Autopartes: Causas y soluciones para la porosidad de las piezas fundidas a presión de aleación de aluminio

Entre los defectos de las piezas fundidas a presión, los más comunes son los poros.

1. Características estomáticas. Tiene una superficie lisa y forma redonda u ovalada. La forma de expresión puede ser en la superficie del molde o debajo del orificio.

También puede estar dentro del casting.

(1) Fuente de gas

1) Gas de precipitación líquida de aleación: relacionado con las materias primas.

b relacionado con el proceso de fundición

2) Gas atrapado durante el proceso de fundición a presión: relacionado con los parámetros del proceso de fundición a presión

b relacionado con la estructura del molde

3) La descomposición del agente desmoldante para producir un gas está relacionada con las características del propio recubrimiento.

b relacionado con el proceso de pulverización

(2) Análisis de gases de materias primas y procesos de fundición.

El gas en el líquido de aluminio es principalmente hidrógeno, que representa aproximadamente el 85% del gas total.

Cuanto mayor sea la temperatura de fusión, mayor será la solubilidad del hidrógeno en la solución de aluminio, pero la solubilidad en aluminio sólido es muy baja, por lo que durante el proceso de solidificación,

La evolución del hidrógeno forma poros.

2. Fuente de hidrógeno:

1) Vapor de agua en la atmósfera, que absorbe hidrógeno del aire húmedo.

2) La materia prima en sí contiene hidrógeno, la superficie del lingote de aleación está húmeda y el material está sucio y aceitoso. 3) Las herramientas y el fundente están húmedos.

(3) Análisis de gases durante la fundición a presión

Dado que la cámara de presión, el sistema de vertido y la cavidad están todos conectados a la atmósfera, el metal fundido se llena con alta presión y alta velocidad, si no se puede realizar

En un estado de flujo ordenado y suave, el metal fundido crea corrientes de Foucault que arrastrarán el gas.

En el desarrollo del proceso de fundición a presión deben tenerse en cuenta las siguientes cuestiones:

1) Si el metal fundido puede fluir de manera uniforme y uniforme en el sistema de vertido sin separación ni corrientes parásitas. 2) No hay esquinas afiladas ni zonas muertas.

3) ¿El sistema de compuerta tiene un cambio en el área de la sección transversal?

4) ¿Están bien posicionados el conducto de escape y el depósito de rebose? ¿Tienen el tamaño suficiente? ¿Se obstruirán? ¿Se puede evacuar el gas de forma eficaz y fluida?

La aplicación del proceso de llenado por simulación por computadora es analizar los fenómenos anteriores y utilizar el juicio para seleccionar parámetros de proceso razonables.

(4) Análisis del gas de producción de pintura

Propiedades del recubrimiento: Si la cantidad de gas generado afecta directamente la porosidad de la pieza fundida. Proceso de pulverización: uso excesivo, lo que resulta en una gran volatilización de gas, exceso de lubricante para punzones o quema de todo el gas.

fuente.

(5) Formas de resolver los poros de las piezas de fundición a presión.

Primero analice la causa de los estomas y luego tome las medidas adecuadas. 1) Material de aleación seco y limpio.

2) Controlar la temperatura de fusión, evitar el sobrecalentamiento y realizar un tratamiento de desgasificación.

3) Selección razonable de los parámetros del proceso de fundición a presión, especialmente la velocidad de inyección. Ajuste el punto de inicio de la conmutación de alta velocidad. 4) El llenado secuencial favorece la descarga del gas de la cavidad, y la colada y el canal de colada tienen una longitud suficiente (50 mm) para facilitar su combinación.

El líquido de oro fluye con fluidez y el gas puede drenar. Se puede modificar el grosor, la dirección y la posición de los poros de la compuerta.

Celda de flujo, ranura de escape. La suma del área transversal del producto de rebose no debe ser inferior al 60 % del área transversal total de la entrada; de lo contrario, la formación de escoria será deficiente.

5) Seleccione una pintura de buen rendimiento y controle la cantidad de pulverización.